染色电脑，染色集中控制等自动化设备的使用，对印染质量的提高是显而易见的。但各种印染工艺的完善也是非常重要的。今天，我们来谈谈筒子纱内外层色差产生原因及防治方法！

筒子纱染色内外层色差有两种情况，即中层纱与内层纱颜色深浅、色光不一，内层纱与外层纱颜色深浅不同。

一般来说，判别筒子纱内外层色差可采取两种方式：

一种是用目测评定内外层色差程度.

另一种方法是用袜机织成袜筒，即用内层、中层、外层纱一起织成袜子，看袜子有没有横路等染色疵病。

内外层色差产生原因及防治方法如下：

1.水质
筒子纱染色对水质的要求为：含游离氯<0.05mg/L；硬度<25mg/L；色度<3度；含铁≦0.1mg/L。

如果含氯量偏高，对氯敏感的活性染料就会发生色变，在筒子纱外表层与内层形成不同的颜色。

水的色度是检验水清澈透明程度的一项指标，色度越高，说明水的透明度越差。一般在色度较高的水中，总会含有一些悬浮物和其他微粒，在染色时，筒子纱如同一个“过滤器”，不断地对水进行过滤。因此，对水的色度应严格控制，否则就会在筒子纱的内外层形成一个吸附层，水中的不净之物被吸附在这层纱中，使之不能正常流通使用，这样往往会导致产生筒子纱的内外层色差。

对铁的含量也应控制好，如Fe2+、 Fe3+含量过多，会使漂白纱及浅色内层纱及筒子纱之间两端接触紧密度高处产生铁锈黄圈，且在氧漂时起到催化作用，易使筒纱局部过漂而脆损。

2.泵的扬程、流量及正反循环时间

筒子纱染色时染液要靠泵的扬程渗透到筒子纱内层，通过内外往复循环达到平衡。筒子纱染色时泵要有足够的扬程、流量，泵的扬程、流量可通过染液旁通阀来调节，若扬程、流量过大，会使纱中的部分短纤维脱出纱捻而浮出，发生起毛乃至断裂；若扬程、流量小，造成染液渗透不佳，产生筒子纱颜色中层比内外层色浅的现象。经过小样、中样实验，可初步测出要求的扬程、流量范围。一般染全棉纱的流量在35～50L/(min.Kg)之间，染涤棉混纺纱的流量在 30～40L（min.Kg）之间。

筒子纱在染色过程中正反循环时间比，则要根据泵的扬程及流量、纱线类别而定。一般筒纱采用反循环（外→内）时间大于正循环（内→外）时间。筒子纱颜色内层浅，外层深，则应增加染液的正循环；筒子纱颜色内层深，外层浅，则应增加反循环时间。

3.染料

在染涤棉混纺纱、全棉纱时，染料选择得好与坏是影响筒子纱内外色差的最重要因素，由于筒子纱染色的特殊性，要求所用染料有较好的渗透性、优良的移染性和染色牢度。

拼色时应遵守以下原则：

a)染料对纤维的适应性。

b)染料一般不采用同类型。

c)染料的性能、直接性、扩散性及染色牢度等应尽可能一致。

若所选用的染料的相容性、同步性、重现性好，则可使筒子纱内外层染色均匀。

4.染色工艺的设计

涤棉混纺纱的染色工艺流程（二浴法）为：
坯纱 → 预缩（蒸纱）→ 络筒 → 前处理 → 染涤 → 清洗（还原清洗）→ 染棉 → 后处理 → 烘干 → 倒纱 → 编织

全棉纱的染色工艺流程：
坯纱 → 络筒 → 前处理 → 染棉 → 后处理 → 烘干 → 编织

①预缩

预缩是将筒子纱在络筒前经130℃、30min汽蒸处理，使纱退捻及达到一定的回缩。预缩这道工序往往被国内许多染纱厂所忽视而不被采用。因合成纤维及其混纺纱具有很大的收缩性（约5%～10%的收缩率），若不进行预缩，在经烧碱煮练及高温染色时，就产生严重的收缩，筒子纱内层纱比外层纱收缩的更快、更紧密，不易使染液均匀渗透，因此，对于涤棉混纺纱来说，做好预缩处理是极其重要的。纤维素纤维在染色时，几乎不会有收缩性，则就不需要预缩。

②筒子纱络筒卷绕密度。不同类型纤维的纱线，络筒时应有一定的卷绕密度，且不同的筒子及每个筒子的内外层卷绕密度应均匀一致。如筒子纱卷绕密度过低，会使筒子纱外形变形；反之，密度过大，筒纱紧硬，穿透性差，造成染不透。筒纱的卷绕密度要根据染机泵的扬程、流量及外加压力情况确定。

一般筒纱的卷绕密度见下：

筒纱的卷绕密度

纱线种类   卷绕密度（g/cm3） 卷硬度（%）
 

未丝光棉纱   0.3～0.4         30～20
 

丝光棉纱       0.25～0.3      25～15
 

涤棉混纺        0.3～0.4       30～20
 

锦纶纱            0.2～0.3        30～20
 

筒子纱线越细，相应筒子纱卷绕密度应越小.

此外，采用先进的印染控制设备也是避免出现各种染色瑕疵的好方法！

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