随着染色电脑，染色集中控制的使用，印染自动化带来的效果是显而易见的。但是印染除了对设备的要求之外，对工艺的要求也是很高的。今天，我们就来谈谈：如何提高硫化染料和活性染料的湿处理牢度！

提高染色牢度的方法如下：

①合理掌握染料浓度与硫化碱的比例。
　　②加强染色后水洗或皂洗。
　　③选用较好的无醛固色剂或交联剂。
　　活性染料的染色牢度一般除耐氯、耐氧漂牢度较差外，其他如日晒、皂洗、水浸、汗渍、摩擦等牢度都较硫化染料好。但湿处理牢度一般也只有2-3级，外销产品要求3级以上就有一定难度。活性染料湿处理牢度较差的主要原因是：在染色过程中，在碱性条件下，活性染料与纤维反应的同时，染料发生水解；空气中的酸性气体（如碳酸、硫的氧化物、氮的氧化物等）能使活性染料与纤维素的结合键断裂。两者都能使染料固着率降低，造成浮色而降低湿处理牢度。

解决活性染料湿处理牢度的方法如下：

①染色时掌握好染色工艺条件，如pH值、染色温度、浴比等。因为，pH值升高，染料直接性降低，固色率也随之下降。pH值较高时，离子化的纤维素占优势，纤维带有很强的负电荷，对染料阴离子起排斥作用，甚至纤维素一0-／OH-比值下降，不利于染料与纤维反应。

因此一般控制pH值在10～11为宜。染色温度升高，染料的反应性提高，染料的水解反应速率也大大增加，其增加速度大于染料与纤维反应速度，因此应根据不同染料控制不同染色温度。染色浴比小有利于上染，采用小浴比染色可增加染料与纤维反应的概率，减少染料水解，有利于提高固色率。但浴比减小时，电介质应相应减少。
　　②固色处理。使用效果好的固色剂如日本化药公司的Kayafix UR固色剂。它能与活性染料上的磺酸基结合，使染料与纤维发生化学反应，且在纤维表面形成封闭的保护层，从而提高了湿处理牢度。使用Kayafix UR固色处理时，用量为3％～5％，温度50℃，处理15～20min，浴比1：（6～8）。处理后进行水洗，洗去未固色反应的浮色。

固色前织物应充分水洗，使布面pH 值为6～7，使用固色剂时应避免接触碱剂，这样才能保证固色效果。经Kayafix UR固色处理后，一般皂洗牢度可达3级以上。

实践证明，决定活性染料湿牢度的关键是合理制订加工工艺，尽量提高染料与纤维的固色率，最大限度减少以物理状态附着在纤维上的染料。

具体还要求：强化染色后水洗，第一次水洗要用软水（因布上有纯碱，用硬水会生成碳酸盐沉积在纤维上），还要用热水洗，可将未固着的染料大部分清除，以免皂洗时造成二次沾污纤维。

皂洗温度要高，选用中性洗涤剂，加入1/gL螯合分散剂，可减轻二次污染。固色剂应认真选择，防止日晒牢度下降，色光异变。活性染料染色后要不要用固色剂处理应视具体情况而定，要采用温和烘干，决不可高温“急烘”，因为在高温高湿条件下，部分染料发生断键，并随水分蒸发而向纤维表面泳移，形成二次浮色，造成湿牢度下降。

除了印染工艺上的注意与完善外，提高生产设备的控制和管理水准，也是提高生产质量重点之一。

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（染色电脑）

（染色集中控制）

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