为了更好的迎接印染形势的变化，染色电脑，染色集中控制的升级改造成为了不少印染企业积极应对的手段。但是对印染工艺的完善与提高也是非常重要的。今天，我们来谈谈：涤纶浸染中色渍的防治！

一．产生染料渍、色块的原因

1.染料选择不当和染料产生凝聚现象。

有些染料在染液中颗粒较大，有些染料虽然颗粒不大，但易于产生凝聚现象，由于染料分子的直接碰撞而聚集成较大的染料聚集体（染料缔合体）。这些较大的染料颗粒或染料聚集体，在染色过程中沉积在织物上，从而造成色渍疵点。或在染色的显色（固色）过程中，染料分子之间产生较强的聚合力，致使染料凝聚，造成染料渍和色块。

2.染料溶解不良和染料的焦油化。

染色时未溶解的染料沾污于织物上形成色点。溶解染料用硬水，染料的溶解温度掌握不当等易造成溶解不良。在遇难溶的或温度过高的染料时，对溶解的要求更高，否则较易产生溶解不良。关于染料的焦油化，是染料微粒与表面活性剂在高温条件下，凝聚成煤焦油状物质的过程。其成因有以下三个方面：

◎前处理不良，净化不充分。

◎前处理使用浊点低于染色温度的非离子型洗涤剂或非离子与阴离子复合型洗涤剂时，洗涤不净，会带入染浴，随着温度的升高，非离子组分便逐渐失去水溶性，或者与阴离子组分脱离而形成疏水性油粒析出，粘附在织物上，产生色渍。

◎当采用非离子与阴离子复合型高温匀染剂染色时，用量过高（2g/L以上）或者以高浓度与染料混合，并直接加入90℃以上水浴中，会与染料凝聚成焦油状物质。

3.染色设备不净和色淀对织物的沾污。

在某染色机上先染深色后直接染浅色品种时，若没有做好设备的清洁工作，残留在缸内及管道中的染料、色淀颗粒沾于染色织物上造成色点。在染色过程中由于操作不当等因素，染液布面往往浮有色淀，这些色淀如未能得到及时处理，被染料泡沫带到织物上，结果造成沾污。

二.防止方法

1.选择合适的染料、助剂。

首先要保证染料有良好的溶解性能，要选择在高温情况下，凝聚性小的染料。随着加热时间的延长，染料向纤维内部扩散，缔合体会逐渐解聚。选用优良的匀染剂或分散剂，也能有效地提高染料在水浴中的热稳定性，减少染料的热聚倾向。

2.加强操作管理

①加强坯布染前处理，保证布面清洁；

②正确掌握化料操作。用50℃以下的软温水化料，温度不可过高。在染浴中加入适量的六偏磷酸钠，因为当水中钙、镁离子浓度较高时，染料极易凝聚而沉积在织物上。

③化料不宜过早，要随化随用。使用染料、助剂必须用筛网过滤。

④控制好染色升温、降温时间。要根据染料的上染速率来进行加热，一般以1～1.5℃/min的速度慢慢升温，以2～2.5℃/min的速度降温，如升温和降温过快，则染料会重新凝聚。

⑤更换染色品种时，特别是由深色换为浅色品种时，要认真做好染槽、管道等部件的清洁工作。

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（染色电脑）

（染色集中控制）

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