涤纶染色中的色花等疵病及处理——染色集中控制系统

染色电脑，染色集中控制的使用有效提高了印染质量和生产效益，然而涤纶纤维因为其分子结构的特殊性，在印染生产中普遍采用高温高压染色法，但常因染料配色不合理及助剂的选用不当等原因造成色花等染色疵病。今天，我们来谈谈：涤纶染色中的色花等疵病及处理！

染色方法有高温高压染色法、热熔染色剂载体染色法。最常用的是高温高压染色法，因 其均染性好色泽浓艳，手感良好，染透性强，一般染料利用率可达90%左右而被普遍采用，染料配色不合理及助剂的选用不当等原因，都会造成色花等染色疵病。下面就这个问题可能出现的几个方面原因加以分析。

一、染前处理不充分

染前处理的目的是去除涤纶布在纺织等工序中沾污在布上的油剂及齐聚物。一般采用精炼剂在95度条件下处理半小时。后充分水洗干净，否则容易造成染化

二、所用染料的选择

高温高压染色法应尽量选分子量小、升华点较低、分散性能好、初始上染率较低的低温型染料品种。如果需要拼色则应考虑到染料的初始上染率和拼色配伍性应相同或相近。目前，国产的涤纶红GLS、涤纶黄E-3G和涤纶蓝E-FBL是匹配较好的一组染料，基本上可以满足我们的要求。如染料选择不当，记忆形成染料聚集，造成染斑等疵病。

三、染料的溶解

化料不完全是形成染斑的一个主要原因。一种化料方法是先用较小容器用冷水将染料充分溶解，然后再用温水冲至规定量。但温度不可过高，否则会产生凝聚。如果溶解不充分或产生凝聚，在染色时都会出现的色点。另一种化料地方法是现在料筒内加入一定量的温水，在高速搅拌的条件下将染料慢慢的撒入，散入量一定不要过多，否则产生凝聚后极易造成疵病。

四、助剂的选择

在高温高压染色法中，必须防止染色料凝聚，一般要求染料颗粒直径在1微米左右。如出现凝聚，染料颗粒可超过5微米以上，这样就足以被阻在单纤间隙之外，停留在织物上，超过100微米时，就成了可看见的染斑。为防其凝聚必须加入分散剂以保持染料粒子在染色过程中有良好的悬浮分散状态。一般采用；阴离子型表面活性剂。