印染企业在使用染色电脑，染色集中控制等自动化设备来提高印染质量的同时，对各种印染工艺的完善也是非常重要的。今天，我们来谈谈7种色花原因以及加料追色的方法！

色花主要是以下方面：

一、煮练不匀不透造成色花

煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。

预防：

1）用双氧水100℃释后缓慢加入其它助剂要落齐。

2）煮练保温时间要足够。

3）死布处理将来要不断保温一定时间（20min）

二、煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花

清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。

三、化料不均，染料溶解不充足造成色花

预防：

染料应选用冷水打浆，再用热水溶解，充足搅拌，稀释过滤后运用。

四、促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快，使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花

预防：

1）促染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。

2）分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。

五、固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花

预防：

1）分批加入，前次少，后次多。

2）每次加入应缓慢均匀。

3）升温速度过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。

预防：按工艺严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。

六、浴比过小，造成色差色花

预防：

按工艺要求掌握水量。

七、染浴洗水不清，造成色花

染后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不一样，在烘干时固着在织物上形成色花。

预防：

染后应这个充足洗水，去除浮色。

色差（缸差，条差）产生的原因

怎么样进行加料追色？

色差原因：

1.加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充足，造成色花。

2.加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。

3.保温时间：如8*30‵20‵取样出布，30‵出布深浅不一样造成色差。

4.剪样对色手法不一样造成色差。

要求：同一手法剪样对色。

如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不一样。

5.浴比大小不一造成色差。

小浴比：色深

大浴比：色浅

6.后处理程度不一样。后处理充足，浮色去除充足，较后处理不充足的要色浅。

7.两边，中间有温差，造成条差。

加料追色

1）色浅状况：

A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度跟织物重量称取染料。

B、追色染料必须充足溶解，充足稀释，并经过滤后运用。

C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。

2）色深状况

A、加强皂洗，充足后处理。加法：洗涤剂2—3% 浴比1：15 95℃×20—40‵

B、加Na2CO3作轻微脱色处理。 Na2CO3 2——3% 匀染剂0.5%

1：15—20 95℃×20—40‵.

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（染色电脑）

（染色集中控制）

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